Cómo una operación de minería en los Andes recuperó 36 h en una parada de molino

El problema: tiempo muerto que nadie había sumado

Cuando el superintendente de mantenimiento me mostró el historial de paradas del molino SAG, el número que saltó no fue el tiempo de reparación en sí — fue el colchón invisible entre actividades. Una operación de minería en el sur del Perú llevaba tres ciclos consecutivos con una duración real de parada de 84 h contra las 48 h planificadas en Primavera P6. La diferencia: 36 h de tiempo muerto distribuido en esperas de materiales, traslapes de cuadrilla y arranques tardíos de turno.

Nadie lo había sumado porque cada área reportaba su ventana por separado. Mantenimiento cerraba en verde. Operaciones cerraba en verde. El proyecto, en rojo.

Diagnóstico: dónde se perdían las horas

Hice un mapeo de actividades con el registro de acceso al área (timestamps del sistema de control de acceso de la mina) cruzado contra el cronograma exportado de P6. El resultado fue claro:

Causa raíz	Horas perdidas (promedio)
Espera de repuestos en almacén central	12 h
Traslape no resuelto entre cuadrilla eléctrica y mecánica	9 h
Arranque tardío de turno nocturno (transporte)	7 h
Inspección de calidad sin ventana asignada	5 h
Liberación de equipo sin firma del supervisor	3 h
Total	36 h

Ninguna causa individual era catastrófica. Juntas, equivalían a 1,5 turnos de producción perdidos por parada.

Las tres intervenciones que aplicamos

1. Prelanzamiento de materiales críticos

El almacén central estaba a 4,2 km del molino. La política estándar era retirar repuestos al inicio de la parada. Cambiamos eso: los repuestos críticos (revestimientos, pernos de fijación, sellos) se preposicionaban en el almacén de campo 72 h antes del inicio. El criterio de "crítico" lo definimos como cualquier ítem con lead time de despacho interno mayor a 2 h y sin stock de emergencia en sitio.

Resultado directo: eliminamos 10 de las 12 h de espera en almacén.

2. Secuencia de cuadrillas con buffer explícito

El cronograma original ponía la cuadrilla eléctrica y la mecánica en paralelo sin zona de buffer. En campo, cualquier retraso de una bloqueaba a la otra porque compartían el mismo acceso al interior del molino.

Reescribimos la secuencia así:

Actividad A — Cuadrilla mecánica (desmontaje de revestimientos): 0–18 h
Buffer de transferencia: 18–20 h  ← zona de inspección y limpieza
Actividad B — Cuadrilla eléctrica (revisión de accionamiento): 20–28 h
Actividad C — Cuadrillas Mecánica + eléctrica (montaje y prueba): 28–42 h

El buffer de 2 h no era holgura cosmética — era el tiempo real que tomaba limpiar el área y hacer la inspección visual antes de que entrara el equipo eléctrico. Antes ese tiempo existía, pero no estaba en el cronograma, así que nadie lo gestionaba.

3. Ventana de turno nocturno con transporte dedicado

El turno nocturno llegaba tarde porque dependía del bus general de la operación. Coordinamos con el operador un vehículo dedicado para la cuadrilla de parada, con salida 45 min antes que el bus regular. Costo adicional: 0 soles — el vehículo existía, solo necesitaba asignación formal y comunicación.

Eso eliminó 6 de las 7 h de arranque tardío.

Resultado consolidado

En la siguiente parada programada, la duración real fue de 49 h contra las 48 h planificadas. Un minuto de diferencia es ruido estadístico. Lo relevante: el operador recuperó 35 h de producción en un solo ciclo.

El gerente de proyecto me preguntó por qué no habíamos hecho esto antes. La respuesta honesta: porque el cronograma en P6 se veía bien en pantalla, y nadie había cruzado los timestamps reales contra las actividades planificadas. Los datos estaban. Solo faltaba mirarlos.

Lo que puedes replicar hoy

Si gestionas paradas de equipos rotativos en minería, revisa esto antes del próximo ciclo:

• Exporta el cronograma y cruza cada actividad contra el registro de acceso real al área.
• Identifica los buffers implícitos que existen en campo pero no en el plan.
• Mapea los ítems de almacén con lead time interno mayor a ???2 h??? y define un protocolo de preposicionamiento.
• Asigna transporte dedicado si el turno de parada no coincide con el bus general.

Las horas no desaparecen solas. Están ahí, en los datos que ya tienes.